当社のコア製造プロセスは、精密インベストメント・キャスティング(失蠟鋳造)です。当社は、極めて高い寸法精度および表面粗さを実現する複雑なニアネットシェイプ金属部品の製造を専門としています。当社の先進的な鋳造所では、伝統的な職人技と最新の自動化技術を融合させ、多様な産業分野における要求の厳しい用途向けに、一貫性と高品質を兼ね備えた鋳造品を提供しています。
製造工程フロー
金型のエンジニアリングおよび設計 — DFM解析付き3D CADモデリング、高精度金型開発
ワックスパターン射出 — 高圧ワックス射出により高精度なワックス複製品を作成
シェル形成 — 耐久性の高いシェルを実現するための、セラミックスラリーへの浸漬およびストラッコ処理(6~9層)を繰り返し行う工程
デワックス — 120°Cの蒸気オートクレーブでワックスパターンを溶融・回収
シェル焼成 — 1100°Cでの焼成によりシェルの最大強度を達成
金属鋳込み — 合金の精密溶融および予熱済みシェルへの重力/真空鋳込み
シェル除去および洗浄 — 機械的ノックアウト、ショットブラスト、精密研削
検査および仕上げ — 三次元測定機(CMM)、分光分析装置、非破壊検査(NDT)および最終表面処理
重要な利点
複雑な形状 — アンダーカット、薄肉(最小1.5mm)、内部流路、中空構造
厳しい公差 — CT4~CT6の精度等級、直線公差±0.1mm/25mm
優れた表面粗さ — 鋳造直後のRa 3.2~6.3 μmで、後工程の機械加工量を低減
材料の多様性 — ステンレス鋼、炭素鋼、合金鋼、超合金を含む200種類以上の合金グレード
重量範囲 — 1個あたり0.01 kg~80 kg
ニアネットシェイプ — 従来の切削加工と比較して材料ロスを40~60%削減
ロット柔軟性 — プロトタイプ(最小発注数:1個)から量産(月間10万個以上)まで対応